双金属复合管的挤压生产工艺

热挤压技术就是对放在容器（挤压筒）中的锭坯一端施加压力，使之通过模孔成型，得到模孔形状断面管材的一种压力加工方法。在整个热挤压过程中，具有比轧制更为强烈的三向压应力状态，金属可以发挥******的塑性；因此可以用于轧制或锻造加工有困难甚至无法加工的金属材料。挤压法不仅可以在1台设备上生产形状简单的管、棒和线材，而且还可以生产双金属复合管材和型材。

双金属复合管坯的成型原理是利用离心铸造技术，分层浇铸不同成分的金属液，使内外金属的熔合层控制在一定厚度范围内，形成完全的冶金熔合。双金属复合管坯的卧式离心生产工艺流程为：管模清理→预热→喷挂涂料→烘干→上端盖→启动离心机→（外层金属液熔炼）浇铸外层→（内层金属液溶炼）浇铸内层→毛坯→加工成复合管坯管坯。

离心浇铸成双金属复合管坯后，坯料需要进行内外表面加工。与单金属坯料加工的主要区别：双金属坯料加工之前需要对中径进行核实，根据中径的实际尺寸来确定外径和内径的加工尺寸；表面的加工粗糙度根据不同的材料分别要求，一般为碳钢、合金钢Ra≤6.3μm，不锈钢Ra≤3.2μm，镍基合金Ra≤1.6μm。

挤压工艺的控制要点：

（1）加热。由于两层金属的高温塑性变形不一样，加热温度的设定原则是避易就难，比如10/GH600双金属复合管的加热温度只考虑GH600的******高温塑性区；

（2）润滑。玻璃粉的选择既要考虑内外层的温度，又要考虑不同的材料特性；

（3）挤压速度。由于两层金属的高温流动特性不一样，挤压速度将折中选择，使两种材料的金属流动速度接近，减少两层金属的拉应力，避免造成拉裂。